Die Wahl des geeigneten Beschichtungsverfahrens spielt eine zentrale Rolle für die Haltbarkeit, Optik und Schutzwirkung metallischer Bauteile. Ob Geländer, Maschinenkomponenten oder Fassadenelemente – eine professionelle Oberflächenbehandlung schützt vor Korrosion, verleiht dem Produkt ein hochwertiges Erscheinungsbild und trägt entscheidend zur Werterhaltung bei. Zwei der am häufigsten eingesetzten Verfahren sind das Nasslackieren und das Pulverbeschichten. Doch welche Methode eignet sich für welchen Einsatzbereich? Und worin unterscheiden sich die beiden Verfahren in technischer, wirtschaftlicher und praktischer Hinsicht?
Nasslackieren – flexibel und bewährt
Beim Nasslackieren wird ein flüssiger Lack mithilfe von Spritzpistolen oder Airless-Geräten aufgetragen. Die Trocknung erfolgt durch Verdunstung (Lufttrocknung) oder durch thermisches Einbrennen. Das Verfahren erlaubt einen äußerst variablen Schichtaufbau und bietet nahezu unbegrenzte Möglichkeiten hinsichtlich Farbtönen, Glanzgraden und Effekten – auch Metallic- oder Strukturfarben sind problemlos umsetzbar.
Ein besonderer Vorteil des Nasslackierens liegt in seiner Vielseitigkeit: Es eignet sich sowohl für großflächige als auch filigrane Bauteile, für Einzelanfertigungen ebenso wie für Kleinserien. Zudem lässt sich Nasslack auf verschiedensten Untergründen applizieren – darunter roher Stahl, verzinkter Stahl und Edelstahl. Wichtig ist dabei eine fachgerechte Vorbehandlung, etwa durch Reinigen, Schleifen und Grundieren, um optimale Haftung und Korrosionsschutz zu gewährleisten. Gerade bei verzinkten Oberflächen ist eine abgestimmte Grundierung entscheidend, um die Reaktionsfreudigkeit des Zinks zu kontrollieren und Blasenbildung zu vermeiden.
Der Korrosionsschutz beim Nasslackieren hängt maßgeblich vom Mehrschichtaufbau ab: Ein System aus Haftgrund, Zwischen- und Decklack bietet bei sachgemäßer Verarbeitung zuverlässigen Schutz – allerdings ist die mechanische Belastbarkeit begrenzt. Dafür lassen sich beschädigte Stellen im Bedarfsfall einfacher ausbessern als bei Pulverbeschichtungen.
Pulverbeschichten – robust und nachhaltig
Beim Pulverbeschichten wird ein trockener Lack (Pulver) elektrostatisch aufgeladen und gleichmäßig auf das Werkstück gesprüht. Anschließend wird das beschichtete Bauteil in einem Ofen bei Temperaturen zwischen 160 und 200 °C eingebrannt. Das Pulver schmilzt, vernetzt sich und bildet eine durchgehende, feste Beschichtung. Diese Oberfläche ist äußerst stoß- und kratzfest sowie widerstandsfähig gegen chemische und witterungsbedingte Einflüsse.
Das Verfahren eignet sich ausschließlich für elektrisch leitfähige Materialien – in der Praxis vor allem für Stahl, verzinkten Stahl und Edelstahl. Die Qualität der Beschichtung hängt stark von der Vorbehandlung ab: Strahlen, Entfetten oder Phosphatieren sind Standardprozesse, um eine optimale Haftung sicherzustellen. Besonders in Kombination mit einer vorherigen Feuerverzinkung entsteht durch das sogenannte Duplex-System ein sehr langlebiger Korrosionsschutz, der sich auch in maritimen oder industriell stark belasteten Umgebungen bewährt hat.
Pulverbeschichtungen überzeugen durch ihre homogene Oberfläche, ihre Beständigkeit und ihre Umweltfreundlichkeit – denn sie kommen gänzlich ohne Lösungsmittel aus. Nachteile zeigen sich hingegen bei sehr kleinen Stückzahlen, Nachbesserungen oder komplexen Bauteilgeometrien, wo die Beschichtung nicht überall gleichmäßig haftet oder der Einbrennprozess erschwert ist.
Fazit
Beide Verfahren – Nasslackierung wie Pulverbeschichtung – bieten jeweils spezifische Stärken. Während das Pulverbeschichten durch seine Langlebigkeit, Umweltfreundlichkeit und industrielle Tauglichkeit besticht, überzeugt das Nasslackieren durch seine Anpassungsfähigkeit, Farbauswahl und Reparaturfreundlichkeit. Für maximale Korrosionsbeständigkeit empfiehlt sich – insbesondere bei Außenanwendungen – die Kombination aus Verzinkung und Pulverbeschichtung.
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